Izvedba tlaka in ometa

Izdelava sedanjega tlaka in ometa je precej drugačna kot je bila desetletja nazaj. S strojno izvedbo in sedanjimi materiali je postopek precej hitrejši in z manj umazanije. Izdelana betonska površina je tudi bistveno bolj ravna kot pri ročni izvedbi. Praktična in učinkovita rešitev prostora s povečano talno obremenitvijo pa je lahko s sodobnim epoksidnim tlakom.

Preden pričnemo v bodočih bivalnih prostorih s polaganjem zaključne talne obloge, moramo tla predhodno izravnati z vgradnjo tlaka oziroma estriha. Odločimo se lahko med postopkom vgradnje mokrega ali suhega plavajočega estriha. Ker je slednji precej dražji, se njega uporablja predvsem na manjših površinah ali pri adaptacijah, ko morajo biti zaključna dela čim prej opravljena. Vgradnja mokrega estriha tako tudi danes ostaja še vedno najbolj pogost način tlakovanja stanovanjskih prostorov.

Notranji betonski estrih

Med zgornjo višino grobe betonske podlage in bodočo končno višino talne obloge je običajno nekaj centimetrov razlike, vendar je ta centimeterska razlika v posameznih prostorih različna. Ta je odvisna od bodoče uporabe debeline talne obloge. Zagotovo si želimo, da bi bila končna višina tal v vseh prostorih enaka, saj bi se s tem izognili nepotrebnih prestopanj in spotikanj ob talno podlago pri prehodu prostorov. Vgrajeni tlak oziroma estrih ta problem če že ne odpravi, vsaj omili. Poleg tega z vgradnjo izolacije med betonsko podlago in tlakom dosežemo precej boljšo toplotno in zvočno izolacijo prostorov. Izvedba mokrega estriha omogoča popolno oblivanje različnih inštalacijskih napeljav. Zaradi zelo dobre izolativnosti takšnega tlaka s kombinacijo talnega ogrevanja lahko dosežemo visok energijski učinek.
Mokri oziroma cementen tlak je sicer vodoraven sloj drobnozrnatega betona. Ta je v osnovi pripravljen v kombinaciji cementa, vode in peska. Izbira peska je precej pomembna za kakovosten tlak. Praviloma uporabljamo naravno sejani pesek granulacije do 4 mm. V primeru uporabe nečiste in mlete separacije peska je uporaba cementa za polovico manjša kot je po predpisanih normativih, kar seveda ni pravilno. Za izvedbo kakovostnega tlaka moramo obvezno uporabiti ponovno separacijo peska s približno 45 do 50 kg cementa na en mešalec.
Ne tako daleč nazaj so se za armiranje cementnega tlaka uporabljale kovinske armaturne mreže. Njihova montaža je bila zamudna. Poleg tega se mreže niso smele na nobenem mestu dotikati tal. Danes se za armiranje estriha poleg armaturne mreže uporabljajo sodobnejši materiali. To je jeklena mikroarmatura ali polipropilenska mikroarmatura. Ta se vmeša v betonsko zmes že med samim postopkom priprave betona, tako da se delci (vlakna) enakomerno porazdelijo po celotnem volumnu betonu. Z njihovo uporabo postane povezava betona trodimenzionalna in se zaradi tega zmanjša možnost razpok in lomov.
Pri postopku vgradnje cementnega estriha je pomemben pravilen potek in dosledno upoštevanje vseh predhodnih del pred končno položitvijo tlaka. Pred njegovo izdelavo moramo vgraditi vse vratne in okenske okvirje, vse vrste inštalacij in tudi izdelati omete. Ravno tako morajo biti opravljena pleskarska dela, razen zaključne faze. Betonska plošča mora biti v celotni debelini ustrezno suha in brez umazanije. Če je na betonski plošči vgrajen inštalacijski razvod, mora ta biti pritrjen na betonsko podlago in zalit z izravnalnim slojem, ki sega do vrha razvoda po celotni površini prostora.
Najprej na grobo betonsko podlago položimo izolacijski material. Največkrat je to stiropor, kateri je dober toplotni izolator. Ena od možnosti polaganja izolacije med inštalacijske cevi, ki so na betonski plošči, je stiroestrih. Lahko položimo tudi en sloj izolacije med cevi, drugi pa v nasprotno smer kot drugi sloj.
Izdelan tlak je v bistvu nekakšen plavajoči pod, saj se nikjer ne dotika stene. Da je prenos zvoka onemogočen iz ene v drugo etažo, po spodnjih robovih sten položimo dilatacijski stiroporni trak z debelini 1 cm. Pomembno je, da povsod preprečimo kakršenkoli dotik tlaka s steno, kar bi povzročalo prenos zvoka. Ob tem naj upoštevamo tudi dodaten prostor za njegovo raztezanje. Čez izolacijo prevlečemo PE folijo, ki prepreči navlaženje izolacije z vlago iz tlaka. Na takšno pripravljeno površino vlijemo pripravljeno zmes armiranega tlaka. Debelina položenega tlaka za stanovanjske prostore je ne glede na vrsto izolacije od 5 do 6 cm. To velja samo v primeru, če je tlak izdelan iz naravne separacije peska z granulacijo od 0 do 4 mm in 45 do 50 kg cementa na en mešalec peska.
Zadnja dva desetletja se tlake za stanovanjske prostore izdeluje strojno. Ti so tako glede kakovosti, natančnosti, časa izdelave in tudi cene izvedbe ugodnejši od nekdanje ročne vgradnje. Strojni tlak se izvede s posebnim strojem, ki hkrati zmeša material in s pomočjo vgrajene črpalke transportira beton po posebnih ceveh do želenega prostora. Ker ima črpalka večjo moč, se beton lahko transportira tudi v višja nadstropja, kar je bilo pri ročni izvedbi precej naporno.
Sveže vgrajen tlak je potrebno zaščititi pred prepihom, zmrzaljo in soncem, saj se mora posušiti povsem naravno in neprisiljeno. Le v tem primeru bo pravilno pripravljen za polaganje parketa, keramike ali kamna. Cementni tlak se suši do 60 dni, oziroma za vsak centimeter tlaka približno teden dni. V primeru, da bo na tlaku položen parket ali laminat, se mora ob normalnih pogojih sušiti od 45 do 60 dni. 20 do 30 dni pa bo dovolj časa za sušenje tlaka, če bo na njem keramična obloga. Hitrost sušenja tlaka je sicer precej odvisna od letnega časa, oziroma višine temperature in vsebnosti zračne vlage. Zato je bolj priporočljiva izvedba tlaka v poletnih mesecih, manj pa v spomladanskem in jesenskem času, ko se njegovo sušenje lahko zavleče tudi na več kot dva meseca. Zaradi nevarnosti zmrzali izdelava mokrega tlaka v zimskem časi ni primerna.
Za marsikoga, ki hoče pohiteti z vselitvijo v nove prostore, je to odločno predolgo, zato je na trgu tudi novejša vrsta tlaka, tako imenovani hitrosušeči tlak. Ta je izdelan z uporabo posebnih kemičnih veziv (hitrovezeči cement), s pomočjo katerega se tlak dovolj osuši že v 10-tih ali celo manj dneh.

Visoko odporen epoksidni tlak

S sedanjim sodobnim postopkom izdelave novih veziv proizvajalci ponujajo že celo vrsto visoko odpornih tlakov. Tako so na primer poznani industrijski tlaki s kvarc posipom, anhidritni tlaki, epoksidni tlaki, ipd. Ob odločitvi za omenjene tlake je potrebno upoštevati, da za njihovo boljšo kakovostjo stoji tudi višja cena. Kot takšni so namenjeni najbolj obremenjenim površinam kot so v industrijskih objektih, delavnicah, parkiriščih in ostalih javnih površinah. Zlasti epoksidni tlaki pa se vse bolj uporabljajo tudi v stanovanjskih stavbah, predvsem v garažah, kleteh, hodnikih, kuhinjah, kopalnicah, ipd.
Predvsem na obremenjenih površinah mora zaključni tlak poleg odpornosti proti obremenitvam in obstojnosti, omogočati še preprosto vzdrževanje. Če je ta končna talna obloga, mora izpolnjevati tudi dekorativno vlogo. Epoksidni tlak izpolnjuje vse te zahteve. V primerjavi s klasičnim tlakom ta (predvsem premaz) ponuja neomejene možnosti izbire barvnih odtenkov. Poleg tega lahko v epoksidni sloj vgrajujemo različne barvne ali svetleče lističe, ki podajo končni površini tlaka njegov edinstven in za njega značilen videz. Izbiramo lahko še različno strukturo zaključnega sloja, katera je lahko gladka ali hrapava. Sijaj zaključne površine pa je zopet lahko s steklastim videzom visokega sijaja ali mat brez sijaja.
Odvisno od debeline nanosa in načina izvedbe je poznanih več vrst epoksidnih tlakov. To je lahko epoksi impregnacija, epoksi zaščitni premaz, samorazlivni epoksi tlak, epoksi tlak maltnega tipa in epoksidni estrih. V stanovanjskih prostorih je uporaben predvsem zaščitni premaz, manj pa impregnacija in samorazlivni tlak.
Epoksidni premaz je po večini izdelan iz pigmentirane smole, trdilca in polnil. Pri strukturnih ali nedrsnih premazih so dodana še polnila zelo finih zrnavosti. Poleg tega vsebuje še vrsto dodatkov kot so pospeševalci in zavlačevalci vezanja, dodatki za doseganje primerne razlivnosti, viskoznosti, itd. Z epoksi premazom se ustvari na betonski površini tanek film v debelini od 100 do 500 mikronov. Takšen premaz izboljša odpornost betonske površine proti obrabi, poveča kemijsko odpornost, ne prepušča vode, predvsem pa je dekorativno lepega videza in brezprašen.
Če želimo le izboljšati kakovost betonske površine, uporabimo epoksi impregnacijo. V pore betonskih površin se penetrirajo čiste niskoviskozne smole, kjer se strjujejo in s tem izboljšajo mehanske lastnosti površinske plasti. Uporaba takšne impregnacije je učinkovita na betonski površini s primerno kapilarno poroznostjo ali na tanko lasasto razpokani površini, kjer njen videz ni toliko pomemben.
Ker je v industrijskem objektu tlak mehansko in kemično precej bolj obremenjen, se tu uporablja samorazlivni epoksidni tlak. Kot takšen spada med najbolj odporne in obstojne industrijske tlake. Epoksidni tlak se po samorazlivnem principu nanaša v debelini od 1,5 do 5 mm. Poleg pigmentov se za polnilo uporabljajo zlasti finozrnati kremenčevi peski in kalcijevi ali barijevi sulfati. Glede na sestavo in namen uporabe je poznanih več različnih vrst epoksidnih tlakov. Tako je na primer za v garažo, parkirišče, skladišče ali mehanično delavnico primeren samorazlivni epoksi tlak v debelini od 1,5 do 3 mm. V kemičnem obratu ali skladišču kemikalij je ustrezen kemično odporen samorazlivni epoksi tlak z debelino od 2 do 3 mm. Za prostor s srednje močno mehansko obremenitvijo in preplastitvijo betonskega tlaka je primeren samorazlivni epoksi tlak z barvnimi lističi v debelini od 1,5 do 3 mm. Slednji tlak je ekonomična rešitev z dodano dekorativno vlogo.
Izbira primernega epoksi tlaka je odvisna predvsem od stopnje obremenitve, kateri bo ta izpostavljen med uporabo. Ob tem moramo upoštevati tako mehanske kot toplotne obremenitve. Kot mehanske obremenitve so mišljene stopnja obtežbe epoksi tlaka, gostota prometa, obrus tlaka in udarci trdih predmetov. Ekstremne temperature, toplotni šoki in izmenično zamrzovanje ter odtaljevanje so dejavniki toplotnih obremenitev. Poleg tega naj ob izbiri epoksi tlaka upoštevamo še morebitni dvig kapilarne vlage v podlagi, agresivne kemijske reakcije z epoksi površino in njeno izpostavljenost UV žarkom. Dejavniki izbire so seveda tudi videz, barva in struktura epoksi tlaka, njegova nedrsnost ter enostavnost vzdrževanje in čiščenja.
Različne vrste podlag in stopnje njihove dotrajanosti marsikdaj zahtevajo izbiro epoksidnega tlaka z različno kombinacijo materialov oziroma vrst smol in polnil. V primeru zapolnitve razpok v betonski podlagi ali zahtevi po visoki elastičnosti zaključnega tlaka je tako npr. primerna uporaba kombinacije epoksi in poliuretanskih materialov.
V zadnjih letih se vse bolj namesto klasičnih epoksi smol z organskimi topili uporabljajo vodotopne epoksi smole, ki so ekološko precej bolj sprejemljive. Takšen epoksi material odlikuje njegova visoka paroprepustnost, dobre mehanske lastnosti in visoka kemična odpornost. Zaradi paroprepustnosti se njega lahko nanaša tudi na ne dovolj izsušeno betonsko površino ali na nehidroizolirano površino s kapilarnim dvigom vlage.
Da bo epoksidni tlak izpolnjeval svojo nalogo, je precej pomembna dobra priprava podlage. V večini primerov mora biti podlaga predhodno brezprašno peskana, brušena ali rezkana. Običajno je to betonska podlaga, lahko pa je tudi keramična, kamnita in tudi kovinska površina. Na občutljivi in elastični asfaltni podlagi se lahko uporabljajo le posebne epoksidne smole brez topil.
V primeru novogradnje naj bo pred nanosom epoksidnega tlaka cementna podlaga dovolj suha. 28 dni je čas trajanja od vgradnje novega cementnega estriha do stopnje njegove zadostne trdnosti. Pri epoksidnem sloju z dodanimi topili naj bo stopnja vlage v betonski podlagi od 3 do 5 odstotkov. V kletnem ali pritličnem prostoru mora talna plošča imeti izvedeno dovolj kvalitetno hidroizolacijo. Ker je epoksidni tlak slabo paroprepusten, lahko sicer pride do odstopanja in luščenja tlaka.
V primeru adaptacije stanovanjskih prostorov z uporabo epoksidnega tlaka naj upoštevamo zadostno tlačno in površinsko natezno trdnost betonske podlage. Marsikdaj se zgodi, da pri starejši stavbi slabo izvedeni betonski estrih ni primerna podlaga za nov epoksidni tlak. V tem primeru je potrebno predhodno utrditi podlago s penetriranjem nizko viskoznih smol ali z dodatno preplastitvijo visoko polimerizirane cementne malte. Če je podlaga oziroma estrih preveč dotrajan in s tem ne bi zadostilo dodatno utrjevanje podlage, moramo estrih zamenjati z novim.

Uporaba poliuretanske hidroizolacije

Različnih ekstremnim vremenskim vplivom je eden najbolj izpostavljenih delov stavbe balkon ali terasa. Kaj hitro na takšni izpostavljeni površini nastanejo razpoke, skoti katerega prične voda pronicati v beton in povzroči škodo. Trajna rešitev tega je le izvedba sistemske hidroizolacije, ki je dolgotrajno obstojna in odporna na vse vremenske vplive. V ta namen se priporoča uporabo poliuretanske hidroizolacijske mase. Ker je poliuretanski prekrivni sloj izdelan brezšivno, omogoča idealno zaščito pred pronicanjem vode oziroma vdoru vlage v konstrukcijski material. Poliuretanska masa je zelo elastična, ki s temperaturno spremembo ne izgubi svojih prvotnih mehanskih lastnosti. Svojo elastičnost tako ohrani od -40°C pa do +80°C.
Poliuretansko maso v tekočem stanju nanašamo na očiščeno podlago, ki je predhodno premazana s temeljnim premazom. Z nanosom prve plasti poliuretanske mase moramo z armaturno mrežico dodatno zaščititi vsa kritična mesta (stiki, dilatacije, sifoni, ipd). Nato nanesemo drugi sloj poliuretana.
Na trgu so poliuretanski premazi z različnimi dodatnimi sestavinami, namenjeni za različne podlage. Za zunanjo dotrajano podlago iz keramičnih ploščic, teraca ali betona je npr. primeren barvni hidroizolacijski poliuretanski premaz, ki je pohoden. V namen dekoracije so lahko v njega dodani dekorativni lističi.
V ponudbi je tudi transparentni poliuretanski premaz, ki je namenjen za zaščito slabo hidroizoliranega tlaka na balkonu ali terasi, kateri pa je nedotrajan oziroma še vedno dobro sprijet s podlago. Njega ravno tako nanašamo v dveh slojih. Izbiramo lahko med svetlečim ali mat končnim slojem. Debelina nanešenega poliuretanskega premaza je od enega do dveh milimetrov. Premaz je odporen na UV žarke, z leti ne porumeni in ostane trajno elastičen.

Notranji omet

Notranji omet na zidu ali stropu je preprosto obrazloženo neke vrste notranja obloga, ki ima predvsem dekorativno nalogo, saj zakrije gole zidake, betonsko ploščo in razvod inštalacije. Z njegovo izvedbo postanejo notranji prostori bistveno bolj atraktivni, zanimivi in pokaže se prva končna podoba bodočih bivalnih prostorov. Poleg estetskega videza, ometi opravijo tudi pomembno nalogo zaščite zidu.
Današnji sodoben omet mora vsebovati pravo mero hidravličnega veziva. To je lahko cement, apno ali mavec. Ravno po teh vezivih se ometi med seboj razlikujejo. Glede na uporabo veziva so ometi razdeljeni na štiri glavne skupine.
Prva skupina so apneni ometi, izdelani iz gašenega apna. Apno je gašeno takrat, ko je ta odležal v apneni jami vsaj šest tednov. Odvisno od namena uporabe se razmerje peska in apna, ter velikosti zrn peska različno določa. Razmerje 1:2 do 1:3 je običajno pravilno za mešanico apna in peska pri notranjem ometu. V sedanjem času je bolj uporaben za vezivo izdelave ometa hidravlično apno. Ta je namreč za uporabo precej bolj praktičen, saj je tovarniško že pripravljen v vrečah in se ga na ta način lahko uporablja praktično kjerkoli in kadarkoli. Vsi apneni ometi imajo odliko, da so dobro prepustni in imajo sposobnost vpijanja vlage, ter tako delujejo kot nekakšni regulatorji vlage v notranjih prostorih.
Naslednja vrsta so mavčni ometi. Ti so poleg gline najstarejše poznano maltno vezivo. Mavec je rudnina, ki jo pogosto najdemo v naravi na področjih, kjer so v preteklosti izginila morja. Medtem, ko lahko apnene omete uporabljamo tako na notranjih, kot zunanjih površinah, pa mavčne omete lahko samo v notranjih prostorih, ki so dovolj suhi. Pri uporabi mavčnega ometa je potrebno paziti, da se izdelano maso porabi že v nekaj minutah, saj se mavec kot vezivo zelo hitro strdi. Pomembna odlika tega ometa je, da se ne krči.
Tretja skupina so cementni ometi. Ker so ti močno odporni proti vlagi in mehanskim poškodbam, so uporabni za veliko vrst različnih površin. Sam cement je sicer hidravlično vezivo, ki se ga izdela z mletjem žganega portlandskega klinkerja in mavca ter raznih dodatkov. Cementni omet se izdela v različnem razmerju uporabljenih materialov. Od 1:1 do 1:5, odvisno od tega ali je ta klasičen ali nepropusten omet. Ob tem je potrebno omeniti, da cementni omet na opečnati podlagi zelo rad razpoka, saj ima bistveno drugačno razteznostno lastnost kot opečnati zidaki. Zaradi tega se takšen omet uporablja predvsem na zidnih in stropnih površinah s pogostim močenjem, kjer je potrebno zadostiti višjim zahtevam po trdnosti, odpornosti na vlago in na zmrzal ter dobrem tesnjenju.
Možna je uporaba tudi kombinacije omenjenih ometov. Izdela se lahko apneno mavčni ali apneno cementni omet. Predvsem slednji se na zidovih stanovanj med vsemi ometi največ uporablja. Razlog tega je v tem, da takšen omet združuje odlične lastnosti cementa, z visoko trdnostjo in dolgotrajno obstojnostjo, ter zmes apna, ki bistveno pripomore k lažji izvedbi. Torej kombinacija ometov zadržuje vse pozitivne lastnosti dveh različnih veziv.
Najmlajša vrsta ometov so tako imenovani suhi ometi. Ti so zaradi svoje praktične uporabe postali v kratkem času precej popularni. Suhi ometi so kot končni izdelki izdelani že v tovarni. Pakirani so v vrečah po 50 kilogramov. Za pripravo se takšnim ometom doda le še vodo. Suhi omet se lahko nanaša le na predhodno podlago iz apneno cementnega ometa.
Sam način izvedbe ometa je v zadnjih desetletjih zelo napredoval. Še do nedavnega se je uporabljal izključno klasičen ročni način nanašanja ometa z zidarsko žlico in gladilko. Ta se več desetletij in celo stoletja praktično ni spremenil. Z uporabo strojnih naprav pa se je marsikaj spremenilo tudi pri tem gradbeniškem postopku. Nekdaj so se tako imenovani strojni ometi uporabljali le v večjih industrijskih in blokovskih zgradbah, medtem ko si lastniki družinskih hiš tega niso mogli privoščiti, saj so bili takšni načini ometavanja površin bistveno dražji od delovne ure zidarja s klasično zidarsko žlico in gladilko. Že precej zadnjih let pa se je tovrstno razmerje močno spremenilo v prid strojnemu ometavanju. Zato se sedaj njega tudi graditelji hiš najbolj poslužujejo. Razlika med klasičnim in strojnim nanosom ometa je poleg neprimerno hitrejše izvedbe tudi v tem, da je omet s strojno izdelavo kakovostnejši. Vsa malta gre namreč skozi vibracijsko mrežo, kar pomeni, da je bolj »mastna« in s tem bolj kompaktna. S tem je omogočena možnost tudi debelejšega nanosa ometa.
Kakovost ometa je odvisno poleg načina postopka in sestave veziva tudi od vrste in stanja podlage ter vremenskih razmer pri pripravi in izvedbi. Pomembno je, da v času nanosa ni prehladno, saj v mrazu sveža malta zmrzne in s tem izgubi moč vezanja. Tudi vročina ni primerna za izdelavo ometov. V vročem okolju lahko iz vlažnega ometa prehitro izhlapi voda, katera je sicer potrebna za vezanje materiala. S tem pride do razpok na ometu. Najboljše razmere za ometavanje zidnih in stropnih površin so v jesenskem in spomladanskem času.
Vrsta in stanje podlage je za kakovosten omet tudi precej pomembno. Z nanašanjem ometa lahko pričnemo šele, ko se zidovi dovolj osušijo. Najprej moramo zidove očistiti prahu in izravnati izbokline od malte, ki nastanejo pri zidanju. Opečne zidove naj predhodno navlažimo z vodo, saj bi lahko v nasprotnem primeru opeka potegnila iz maltnega ometa vlago, ki je potrebna za vezanje. V primeru, da so stene izpostavljene ponavljajočemu zamakanju, naj uporabimo neprepusten omet, sicer bo lahko podlaga vpijala vlago. Nastala zbrana voda pa pri nizkih temperaturah lahko zmrzne.
Da ima omet sposobnost maksimalno dobrega oprijema na podlago, morata omet in podlaga imeti čim bolj enak razteznostni koeficient. Predvsem leseno ali kovinsko podlago naj zaščitimo z ustreznim premazom ali lepenko, da omet ne razpoka. Ometavati je možno tudi materiale za toplotno izolacijo ter gladke obložene plošče. Vendar ob posebni pripravi podlage in s posebnimi vezivi.
Razlika med ročnim in strojnim postopkom nanosa ometa je tudi v številu nanosov. Ročno nanašanje poteka v treh nanosih. Cementni obrizg, grobi nanos in fini nanos. Pri strojni izdelavi opravimo samo enkraten nanos. Material zmešamo v posebnem stroju in ga strojno preko cevi transportiramo neposredno na površino. Nanašamo ga v obliki vodoravnih črevastih nanosov, ki jih razvlečemo po celi površini. Poleg bistveno hitrejše izvedbe je prednost strojne izvedbe še v boljši kakovosti ometa in čistejšem načinu izdelave. Pripravljeno mešanico za strojne omete pri nas izdeluje že kar nekaj proizvajalcev, ki nudijo tudi do 10 let garancije. Predvsem v primeru ometavanja večjih površin, je strojna izdelava ometov cenejši način v primerjavi z ročnim.

pripravil: M.A.

Najbolj brano